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Engenharia de Manutenção

Engenharia de Manutenção

Manutenção Industrial é fundamental para os mais variados segmentos da indústria, acima de tudo, tem por objetivo manter e melhorar a capacidade produtiva da empresa, através de uma Gestão eficiente e de qualidade.

 

Os tipos mais comuns de Manutenção são:

Manutenção Corretiva:

É a mais simples de ser entendida. É o simples ato de consertar o que está quebrado, inoperante, improdutivo. Antigamente, os equipamentos de produção eram mantidos somente por conta de ações corretivas.É definida como “atividade que existe para corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deterioração de máquinas ou equipamentos. São os consertos das partes que sofreram a falha, podendo ser: reparos, alinhamentos, balanceamentos, substituição de peças ou substituição do próprio equipamento."
A opção de ter a manutenção corretiva como a política de manutenção da empresa pode custar caro. Trocar uma peça apenas quando houver quebra pode causar danos em outros itens e assim aumentar o tempo de indisponibilidade do equipamento.  Sem dúvida o pior tipo. É o conceito do "apagar incêndio". Espera-se a quebra e atua-se para corrigir. Mesmo sendo a maneira menos adequada, seguramente ela é ainda parte integrante do Sistema de Gestão de Manutenção de inúmeras empresas.  Tem custos elevados. Geralmente implica em paradas produtivas não programadas, perdas de produção, e um nível levado de stress.

Manutenção Preventiva:

A manutenção preventiva pode ser vista como uma intervenção técnica no equipamento, com um escopo de ações de manutenção pré-determinado ou troca de itens, antes do mesmo apresentar falhas operacionais ou avarias. Essa proposta visa antever a quebra do equipamento de forma a manter sua disponibilidade total para produção. Isto é o
que Monchy (1989) apud Wyrebski (1997) resume em.  "Manutenção preventiva é uma intervenção de manutenção prevista, preparada e programada antes da data provável do aparecimento de uma falha”.

Para assegurar um bom propósito para a manutenção preventiva, é necessário desenvolver um escopo onde são definidos alguns critérios para a intervenção.

Esses critérios podem ser definidos avaliando:

  • A intensidade de uso do equipamento,
  • respeitando a particularidade de cada um.

Alguns programas são extremamente limitados e consistem de lubrificação e ajustes menores. Os programas mais abrangentes de manutenção preventiva programam reparos, lubrificação, ajustes, e recondicionamentos de máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. O denominador comum para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento da manutenção versus tempo. Contudo a definição deste escopo não pode ser definida apenas analisando o fator tempo. Sobre isso Almeida (2000) diz que o problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis específicas da planta industrial ou do sistema afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. O tempo médio entre as falhas (MTBF - Mean Time Between Failures) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas de minério.

  • O resultado normal do uso da estatística MTBF para programar a manutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica.

No exemplo, a bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão-de-obra e o material usado para fazer o reparo foram desperdiçados. O segundo cenário da manutenção preventiva é ainda mais caro. Se a bomba falhar antes dos 17 meses, somos forçados a consertar usando técnicas corretivas.

  • A análise dos custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma reativa (isto é, após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito numa base programada, pelas razões citadas anteriormente.

Manutenção Preditiva:

No cenário da gestão da manutenção, a ação preditiva aparece como uma forma mais apurada de programar intervenções nos equipamentos. Consiste no acompanhamento da performance da máquina através da avaliação de alguns indicadores para a definição do momento correto da intervenção de manutenção.
Osada (1993) conceitua manutenção preditiva como sendo “uma filosofia que evita a tendência à super manutenção (por exemplo, a manutenção e os reparos excessivos) a que estão propensos os enfoques convencionais de manutenção (corretiva e preventiva).

As oito metas para a manutenção preditiva, que são:

• Reduzir o volume do trabalho de manutenção preventiva; (nem tudo precisa ser trocado)
• Evitar avarias abruptas e reduzir o trabalho de manutenção não planejada; (corretiva)
• Aumentar a vida útil das máquinas, peças e componentes;
• Melhorar a taxa de operação eficaz do equipamento; (disponibilidade)
• Reduzir os custos de manutenção;

• Melhorar a taxa de operação eficaz do equipamento; (disponibilidade)
• Reduzir os custos de manutenção:

  • Do Almoxarifado (Itens de estoque somente para peças cujo tempo de compra é alto ou itens estratégicos, itens normais só serão adquiridos após o planejamento)
  • Custos de Hora parada ( toda hora de maquina parada deve ser computada para a Manutenção caso ela seja a responsável pela parada)
  • Custos com o pessoal (Manutenções corretivas e preventivas costumam tem mais pessoas do que o necessário)

• Melhorar a qualidade do produto;(maquinas prestes a falhar podem causar peças defeituosas)
• Melhorar o nível de precisão da manutenção do equipamento. (só intervenho quando realmente necessário)

Dito desta forma, e analisando os tipos mais comuns de manutenção industrial, chega-se a compreensão de que o mais adequado em termos de manutenção atualmente são as manutenções preditivas. Isto é, devo predizer quando o equipamento vai falhar, e planejar a parada para as peças que irão falhar antes que a falha aconteça.

Em resumo: A Manutenção deve chegar antes que falha aconteça. Qualquer sistema de manutenção que chegue depois da falha não possui sistematização, metodologia e gestão adequadas.

Indicadores de Disponibilidade de Máquinas abaixo de 98% são considerados inaceitáveis.

Isso é possível?

SIM!!!

Mas, somente com os treinamentos abaixo isso pode ser realizado.

  • Indicadores de Manutenção adequados
  • Treinamentos em técnicas de inspeção
  • Treinamento em Planejamento de paradas
  • Integração entre o PCM e o PCP
  • Treinamento em Análise de Falhas

Ensinamos todas essas técnicas. Pessoal de produção igualmente deve ser treinado em Análise de falhas.

Nem sempre a falha tem como responsável a manutenção inadequada. Em alguns casos ela pode ser resultante de operação inadequada, ou outras funções relacionadas ao Processo. Para uma Análise correta da causa raiz da falha operadores e supervisores de produção devem participar desta análise. Para tanto os mesmos devem ter treinamento suficiente nesta técnica.

Nenhuma falha por menor que seja, pode ser negligenciada, todas devem ser tratadas igualmente, as ações registradas e uma averiguação para constatar que a causa raiz foi identificada e eliminada.

Manutenção e os Custos

Manutenção é sempre Custo Indireto, isto é, adiciona-se a aos custos, mas não produz uma peça, sob o aspecto, digamos contábil.

Dois Custos tem relação direta com Manutenção.

  • O Custo de Manutenção propriamente dito
  • O Custo de Depreciação

No primeiro entram todas as contas relacionadas com Manutenção tais como:

  • Peças de reposição
  • Mão de obra (todos alocados no departamento de manutenção, desde gerentes até os auxiliares)
  • Insumos (óleos, graxas, estopas, ferramentas, desengraxantes, EPI´s, etc.)
  • Energia Elétrica (nem sempre disponível de forma direta, muitas vezes rateada)
  • Outros

O custo da depreciação é um Custo que esta de alguma forma relacionado com a Manutenção no sentido de que um boa manutenção torna o equipamento operativo por mais tempo.

Depreciação como conceito é aquele valor que deveríamos guardar para investir num equipamento novo, apos os dez anos de depreciação. Se todas as manutenções forem feitas adequadamente, posso prorrogar a vida útil do equipamento ficando o custo reduzido pela total depreciação. O investimento pode ser postergado devido as condições operacionais do equipamento.

  • Quando custa uma hora de parada no parque fabril?

Está informação muitas vezes não está disponível, mas existe esse custo. Esta conta é da Manutenção, ou seja, se o equipamento quebrou e não consigo produzir, é por que tenho uma Manutenção ineficiente e ineficaz. Manutenções Industriais eficazes deveriam como dito anteriormente, operar com Disponibilidade acima de 98%, valores abaixo disso, você está rasgando dinheiro.

Características dos pessoal de manutenção

  • Longo tempo de empresa
  • Bom conhecimento do Parque Fabril
  • Conhecimento Técnico
  • Em alguns casos, baixo nível de escolaridade

Por que contratar um Consultor de Manutenção?

Resposta é:  Excelência.

Outro ponto a se destacar é que nas empresas nas quais implantamos a metodologia, a primeira coisa que nos perguntam é se temos um Software de Manutenção. Lideranças creem que um software seja a cereja do bolo, aquilo que falta para a manutenção funcionar.

Conquanto acreditemos que softwares de manutenção sejam importantes, nossa metodologia pode ser testada em Excel. Se a empresa decidir, após colher os resultados em Excel adquirir um software para controle, podemos até indicar algum.

Software não faz manutenção - ajuda - mas não está nem entre os 10 itens que consideramos prioritários.

A Shark Consulting tem um método para sistematizar e coordenar a sua Manutenção testado e aprovado por todas as empresas onde foi implantado. Suas características principais são:

Simplicidade - Método simples, focado principalmente nas pessoas, Quem faz manutenção são os operadores de manutenção ( Mecânicos e Eletricistas), esses precisam ser envolvidos desde o principio

Diagnóstico - Só posso entender e modificar aquilo que conheço. Para tanto o trabalho inicia com o Diagnóstico, uma fotografia de como a manutenção se encontra naquele momento.

Redução de Custos - Como dito anteriormente manutenção é uma conta pesada. E por isso consideramos que se a Consultora não se pagar entre 6 e 12 meses, é por que não é grande coisa. Em todas, nas quais a metodologia foi implantada, o tempo médio de Payback girou em torno de 8 meses.

Softwares e outras coisas que vendem por aí - Consultorias de Manutenção de um modo geral vendem a ideia de que o controle possa trazer redução de custos e melhorias. Entretanto nota-se que muitas vezes o investimento não se amortiza e ainda cria burocracias e  necessidades operacionais. Se a empresa tem um sistema, ele vai ser avaliado no diagnóstico, se não tem, não se preocupe , o método, como dito, funciona em Excel, e se não tiver Excel (praticamente impossível hoje em dia), funciona sem Excel também.

Operabilidade - Nada de misterioso sera implantado. Na grande maioria onde o sistema foi testado e aprovado as lideranças sempre comentam: "Como não pensei nisso antes"!

Disponibilidade de Máquinas - Qualquer indicador abaixo de 98% não é aceitável. Isso é o que vendemos e prometemos!

Payback - Consultorias devem ser tratadas como Investimento. Se contrato um consultoria, ela tem que se pagar, e este tempo como dito, não deveria ser superior a 12 meses. Esta condição nós negociamos após o diagnóstico. Se a empresa vai passar de manutenção corretiva para preditiva, de apagar incêndios para planejamento, seguramente as reduções de custos vem junto.

Peças em Almoxarifado - Redução drástica dos itens de almoxarifado. É um dos nossos diferenciais.

Segmentos - Método se aplica a qualquer segmento, com um ou outro ajuste, considerando algumas nuances especificas.

Confiabilidade - Sistema deve trazer consigo conceitos de confiabilidade. Todo e qualquer sistema de manutenção deve trabalhar com esta condição. Entender as curvas de confiabilidade e criar condições internas de aprendizado do pessoal de manutenção para que possam lidar com estes conceitos.

Aderência: Fornecemos um lista de contatos com telefone e e-mail dos nosso cliente para que, antes de qualquer aquisição, a empresa se certifique daquilo que esta comprando.

Funciona!!

E por que funciona?

Primeiramente por que esta baseado em anos de experiência trabalhando com Manutenção, onde as deficiências e virtudes de diversos sistemas de manutenção puderam ser entendidos, aprendidos e depurados.

Segundo pela elaboração de um sistema que não fosse o trivial, que buscasse entender manutenção como um conceito integrado, paralelo e transversal dentro das empresas.

Terceiro entender a manutenção desde o momento da aquisição de novos equipamentos até a sua baixa do ativo fixo.

Finalmente, mas não menos importante, são a aplicabilidade e os testes que executamos por mais de 10 anos em campo dessa metodologia, para depurar, aperfeiçoar e acrescentar novos conceitos de Manutenção Classe Mundial (WCMntce), com resultados surpreendentes até para Engenheiros de Manutenção com larga experiência nestas áreas.

Independentemente do segmento. Seja ele metal-mecânico, metalúrgico, saúde, celulose, refrigeração. Não importa. Já testamos o método em variados segmentos. Todos com resultados excelentes.. Desenvolvido através de larga experiência em Gestão e Planejamento de Manutenção.

Faça nos uma consulta sem compromisso pelo formulário abaixo. Se você tem problemas com manutenção, nos podemos ajudar a torná-la Classe Mundial.

Objetivos da Engenharia de Manutenção

  • Estruturação da manutenção planejada para novas unidades operacionais;
  • Gestão integral da manutenção de plantas industriais existentes
  • Consultoria de engenharia de manutenção, produtividade e confiabilidade;
  • Monitoramento inteligente de máquinas;
  • Manutenção preditiva Classe Mundial;
  • Pintura técnica e integridade estrutural;
  • Limpeza industrial;

Com a consultoria em Engenharia de Manutenção da Shark Consulting você tem acesso a uma solução prática e econômica, com comodidade e garantia de um serviço de qualidade. Larga experiência, aliada a testes de aderência nos diversos segmentos nos quais o método já foi testado e aprovado, trás a certeza da implantação de uma Gestão de Manutenção Classe Mundial.

Não quer mais se preocupar com treinamentos e questões burocráticas de manutenção na sua empresa? Deixe que nós resolvemos tudo para você. Faça uma consulta sem compromisso no formulário abaixo!

Shark Consulting - Paixão pela Engenharia.

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